Zuhause Qualitätskontrolle

Rohstoffinspektionsprozess

1. Lieferantenzugang und Qualifikationsprüfung

Lieferanten müssen Geschäftslizenzen, Produktionslizenzen, ISO 22000/HACCP-Zertifizierung und andere Qualifikationen vorweisen und Fabrikinspektionen durch Dritte bestehen. Es wird ein Lieferantenrisikostratifizierungsmodell erstellt. Die Inspektionshäufigkeit wird anhand der Rohstoffart (z. B. Fleisch, Getreide, Zusatzstoffe) festgelegt. Fleischrohstoffe müssen für jede Charge kontrolliert werden, während Getreiderohstoffe vierteljährlich kontrolliert werden. Zur Bestimmung der Inspektionshäufigkeit werden historische Qualitätsdaten herangezogen.

2. Ankunftskontrolle und Tests

Überprüfen Sie das Aussehen (z. B. Fleischfarbe, Getreideschimmel), den Geruch (z. B. ranziger Ölgeruch) und die Textur (z. B. Klumpen, Verunreinigungen) der Rohstoffe. Eventuelle Auffälligkeiten werden umgehend isoliert.

Mithilfe der Nahinfrarotspektroskopie werden Nährwertindikatoren wie Protein, Fett und Feuchtigkeit schnell getestet, wobei die Fehlergrenze bei ±2 % liegt. (Hühnerrohstoffe müssen einen Proteingehalt von ≥20 % und einen Feuchtigkeitsgehalt von ≤75 % haben.)

LC-MS/MS wird zum Testen auf Pestizidrückstände und Schwermetalle verwendet, und ELISA-Kits werden zum Testen auf Aflatoxin B1 verwendet. Für importierte Rohstoffe muss zudem eine offizielle Quarantänebescheinigung des Herkunftslandes vorliegen

3. Probenahme und Rückverfolgbarkeit:

Von jeder Rohstoffcharge wird eine Probe von 3–5 kg entnommen und in einem Gefrierschrank bei -20 °C gelagert, um die Rückverfolgbarkeit der Qualität zu erleichtern.

Informationen wie Rohstoffcharge, Lieferant und Testergebnisse werden über das ERP-System aufgezeichnet und ermöglichen so eine vollständige Rückverfolgbarkeit vom Bauernhof bis zum Tisch

Qualitätskontrollpunkte im Produktionsprozess

1. Vorbehandlung des Rohmaterials

Fleischrohstoffe müssen bei 0-4°C aufgetaut und mit einem Hochdruckwasserstrahl (Druck ≥ 1,5 MPa) gereinigt werden, um oberflächliche Verunreinigungen zu entfernen. Die Gesamtkeimzahl nach der Reinigung muss ≤ 10^4 KBE/g betragen. Getreiderohstoffe werden durch ein Vibrationssieb geleitet, um Steine und Metallreste zu entfernen, und anschließend durch einen Magnetabscheider (Magnetfeldstärke ≥ 1200 Gauss) geleitet, um ferromagnetische Verunreinigungen zu entfernen.

2. Mischen und Verarbeiten:

Es wird ein Doppelwellen-Paddelmischer mit einer Mischzeit von ≥ 8 Minuten und einem Variationskoeffizienten (CV) von ≤ 5 % verwendet. Beispielsweise müssen Spurenelement-Vormischungen separat gemischt werden, bevor sie in den Hauptmischer gegeben werden. Extrudierte Körner müssen 30–60 Sekunden lang bei 120–140 °C gepufft werden, mit einer Kerntemperatur ≥120 °C und einem F0-Wert ≥3,0, um Krankheitserreger wie Salmonellen abzutöten. Kommerzielle Sterilitätstests müssen GB 10786 entsprechen.

3. Sprühen und Kühlen

Beim Fettsprühen kommt ein dosiertes Sprühsystem zum Einsatz (Genauigkeit ±0,5 %). Der Ölgehalt der Pellets nach dem Sprühen muss auf 8–12 % eingestellt werden.

Mithilfe eines Wirbelschichtkühlers wird die Pellettemperatur auf ≤25 °C und die Luftfeuchtigkeit auf ≤10 % abgesenkt, um mikrobielles Wachstum während des Kühlvorgangs zu verhindern.

4. Fremdkörpererkennung

Vor dem Verpacken wird ein Metalldetektor installiert und die Ausrüstung wird stündlich mit Standardtestblöcken überprüft.

Ein Dual-Energy-Röntgengerät wird zur Erkennung von Fremdkörpern wie Kunststoff, Glas und Knochenfragmenten eingesetzt.

Labor für Mikrobiologie und Sicherheitstests

1. Laborlayout und -ausrüstung

Zonenmanagement: Unterteilt in einen sterilen Operationsbereich (ausgestattet mit einer Biosicherheitswerkbank der Klasse II), einen Kulturbereich (Inkubator mit konstanter Temperatur, anaerobes Kultursystem) und einen Testbereich (PCR-Gerät, Kolonienzähler). Jeder Bereich wird unabhängig mit einem Druckgradienten ≥ 5 Pa belüftet.

Kernausrüstung: Reinraumbank: Wird für die Probenimpfung verwendet und muss hinsichtlich ihrer Sauberkeit der ISO-Klasse 5 (Klasse 100) entsprechen. Hochdruck-Dampfautoklav: 121 °C, 15 Minuten zum Sterilisieren von Kulturmedien und Glaswaren, ausgestattet mit einem biologischen Indikator zur Überprüfung der Wirksamkeit der Sterilisation. Quantitatives Echtzeit-Fluoreszenz-PCR-Gerät**: Erkennt Krankheitserreger wie Escherichia coli und Staphylococcus aureus schnell mit einer Nachweisgrenze von ≤ 10 KBE/g.

2. Testelemente und Häufigkeit

Mikrobiologische Tests: Jede Charge des fertigen Produkts wird auf Gesamtkolonienzahl, coliforme Bakterien und Schimmel getestet. Pathogene Bakterien (Salmonellen und Listerien) dürfen nicht nachgewiesen werden. Umweltüberwachung: Wöchentlich wird eine mikrobielle Überwachung der Luft in der Produktionshalle (Sedimentationsbakterien ≤ 50 KBE/Schale) und der Geräteoberflächen (Abstrichtest ≤ 10 KBE/cm²) durchgeführt. Erkannte Auffälligkeiten werden umgehend desinfiziert und behoben.

3. Datenverwaltung und -validierung

Wichtige Testindikatoren (z. B. die Gesamtzahl der Kolonien) werden mithilfe von Röntgenbeugungsdiagrammen überwacht. Wenn sieben aufeinanderfolgende Punkte die Kontrollgrenzen überschreiten, wird eine Abweichungsuntersuchung eingeleitet.

Vollständiger Inspektionsmechanismus für fertige Produkte vor dem Versand

1. Probenahmestandards

Gemäß GB/T 2828.1-2012 wird General Inspection Level II verwendet. Die AQL-Werte werden wie folgt festgelegt: AQL = 0 für Schlüsselelemente (z. B. Krankheitserreger), AQL = 1,5 für wichtige Elemente (z. B. Nahrungsbestandteile) und AQL = 2,5 für allgemeine Elemente (z. B. Verpackungskennzeichnung). Beispielsweise müssen von einer Charge von 5.000 Beuteln Hundefutter 200 Beutel zur Untersuchung entnommen werden.

2. Vollständige Inspektionsgegenstände

Sensorische Inspektion: 50 Beutel werden nach dem Zufallsprinzip beprobt und auf Gleichmäßigkeit der Granulatfarbe, Formintegrität und Geruchsreinheit untersucht. Die Ausfallrate muss ≤ 2 % betragen. Physikalische und chemische Tests: Feuchtigkeitsgehalt (≤ 10 % bei Trockenfutter), Rohaschegehalt, Kalzium-Phosphor-Verhältnis und andere Indikatoren werden getestet. Für jede Charge werden mindestens drei Wiederholungsproben getestet.

Verpackungsprüfung: Die Luftdichtheit des Verpackungsbeutels wird mit einem Siegelprüfgerät geprüft (Druckabfall ≤ 1 kPa/min). Das Nettogewicht wird mit einer elektronischen Waage mit einer Abweichung von ±1 % überprüft.